« Nos fournisseurs comptent autant pour nous que nos clients. Nous désirons travailler avec des partenaires stratégiques à long terme, qui font autorité dans leur domaine et qui partagent notre vision. Pour nous, Marel remplit toutes les conditions, » affirme Blaine van Rensburg, directeur général de Banham depuis le début de l’année 2020.
Quand Chesterfield Poultry a acheté Banham Poultry en 2018, l’entreprise a perçu des opportunités pour améliorer rapidement l’efficacité de la production. Blaine van Rensburg explique : « Nous avons pu constater les avantages immédiats d’un nouveau système de contrôle de la production. À eux seuls, ces changements nous ont permis d’augmenter l’efficacité de la production de 30 % ».
Passer de trois équipes de travail par jour à deux est une des raisons expliquant l’augmentation enregistrée au mois d’octobre 2020, de 10 000 p/h à 12 000 p/h [166 à 200 p/min]. Blaine poursuit : « Outre un coût de main d’œuvre plus important, l’ancienne organisation ne nous laissait que peu de temps pour l’entretien des équipements. Si vous prenez soin de vos machines, elles vous le rendent bien. Sans cela, nous ne pouvions pas prétendre atteindre la performance optimale recherchée. Fonctionner avec deux équipes de travail à la cadence de la nouvelle ligne ne constitue pour nous que des avantages. »
Le rééquipement du process de transformation primaire a commencé avec les systèmes de manutention des volailles vivantes ATLAS et CAS SmoothFlow. Blaine raconte : « Les nouveaux systèmes ont permis d’améliorer la qualité des produits et de réduire drastiquement l’incidence des bactéries du genre Campylobacter. L’élevage et la transformation fonctionnent à présent bien mieux ensemble. »
Les unités d’échaudage, de plumaison et d’éviscération ont été agrandies et modernisées pour traiter un plus grand volume. L’amélioration de l’éviscération a notamment inclus l’installation d’une SmartWeigher. « Peser les produits avant le refroidissement nous donne des informations utiles bien plus tôt dans le processus. S’il y a un décalage entre les poids et les commandes, nous avons plus de temps pour réagir. »
Banham a également mis en place une nouvelle ligne de distribution et de sélection, complétée par un système de calibrage visuel IRIS et une seconde SmartWeigher. Le logiciel Innova veille à faire correspondre le mieux possible chaque produit avec les commandes des clients (produits entiers, découpés ou désossés). Les produits à découper sont transportés automatiquement vers deux nouveaux systèmes de découpe ACM-NT : l’un pour les produits plus légers, l’autre pour les plus lourds. Blaine confie : « Passer d’un à deux systèmes de découpe nous a permis non seulement d’augmenter notre capacité, mais aussi de resserrer la fourchette de poids prise en charge par chaque système. Cela signifie que l’opération de découpe est plus précise, que nous avons de meilleurs rendements et que les produits sont plus attractifs pour les clients. »
Notre marge de manœuvre est très restreinte. Il nous faut faire attention aux moindres détails.
Blaine van Rensburg
Directeur général de Banham
Blaine poursuit : « La demande de cuisses et viande de cuisses, de la part des détaillants comme des services de restauration, s’est envolée. » Pour y répondre, Banham a installé un système de désossage de hauts de cuisses capable de traiter jusqu’à 14 400 cuisses à l’heure [240 p/min] avec la qualité d’un artisan boucher. Cette opération est réalisée sur la ligne ACM-NT pour les produits « lourds ».
Banham n’a pas oublié la viande de poitrines désossées dans sa démarche de modernisation et une calibreuse SmartLine a été associée à un système de filetage des coffres AMF-i. Blaine explique : « Nous cherchons à produire des filets de la meilleure qualité avec un rendement optimum. Pré-calibrer les coffres sur une SmartLine et donner à notre système AMF-i l’intelligence de s’adapter à chaque morceau nous aide à y parvenir. » Le nouveau système de détection à rayons X SensorX vient parfaire l’opération en garantissant qu’il ne reste aucun os dans les filets.
Les futurs plans de développement de Banham incluent des étiqueteuses poids-prix Marel, la gestion numérique des entrepôts avec Innova, un système Q-Wing et le pesage des cuisses sur la ligne de découpe. Une ligne Marel complète pour les produits enrobés et pannés est également envisagée dans un futur proche. « Enfin, nous avons l’intention de retourner à Bunns Bank et d’y construire une toute nouvelle usine de transformation à la pointe du progrès. »
Blaine van Rensburg conclut : « Nous évoluons dans un secteur difficile où la marge de manœuvre est très restreinte. C’est pour cela qu’il nous faut faire attention aux moindres détails et travailler avec le bon fournisseur. J’ai coopéré avec Marel pendant dix ans dans mon Afrique du Sud natale. Je suis convaincu que Marel nous aidera à réaliser nos projets passionnants, en s'appuyant sur la longue tradition d'Attleborough en tant que source de produits avicoles de qualité supérieure.
Le siège de Banham Poultry est situé dans la ville d’Attleborough, dans le Norfolk, depuis 1965. Trois générations ont forgé la réputation de l’entreprise, auprès de la grande distribution et des consommateurs, en tant que fabricant de produits de poulet de qualité. En automne 2018, Banham Poultry a été rachetée par Chesterfield Poultry, une entreprise basée dans le Yorkshire. Au moment du rachat, Banham représentait environ 7 % de la production de poulets du Royaume-Uni.
Banham Poultry est une entreprise verticalement intégrée englobant toutes les activités depuis les fermes de reproduction, en passant par l’élevage et la transformation, jusqu’à la distribution de produits finis conditionnés dans ses propres véhicules. L’entreprise distribue actuellement ses produits via les grands supermarchés, d’autres détaillants et des grossistes.
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